Belastung durch korrosive Atmosphäre wie Salznebel, Feuchte, Schadgas – realitätsnah simuliert und normgerecht bewertet
Korrosion zählt zu den häufigsten Schadensursachen bei industriellen Produkten. Ob durch Feuchtigkeit, Salznebel, Straßensalz, schadhafte Gase oder aggressive Medien – korrosive Einflüsse greifen Werkstoffe an, schädigen oder unterwandern Beschichtungen, dringen in Gehäuse ein und führen zu Korrosion an Kontakte oder Gehäusematerialien und beeinträchtigen die Funktion.
Im akkreditierten Prüflabor von AUCOTEAM simulieren wir korrosive Wirkungen mit modernster Prüftechnik: Salzsprühnebelprüfung, Kondenswasserklima, Schadgas und chemische Medienbelastung – alles nach gängigen Normen wie DIN EN ISO 9227 (NSS), DIN EN IEC 60068-2-11, DIN EN IEC 60068-2-52, ASTM B117 oder DIN EN ISO 6270-2.
Unsere Korrosionsprüfungen liefern Aussagen zur Widerstandsfähigkeit Ihrer Produkte – ideal für Entwicklung, zur Qualitätssicherung, Validierung, Serienfreigabe oder Schadensanalysen.
Warum korrosive Prüfungen notwendig sind
Viele technische Produkte müssen im maritimen Umfeld, in Produktionshallen, im Outdoor-Bereich und auf der Straße über Jahre hinweg zuverlässig funktionieren.
Dabei wirken verschiedene korrosive Medien auf das Material ein:
- Salznebel an Küsten oder Offshore
- Kondensfeuchte durch Temperaturwechsel
- Reinigungsmittel, Öle, Lösungsmittel
- Schwefelhaltige Gase in industrieller Luft
- Kontakt mit Straßensalz auf Fahrbahnen, Brücken oder in Parkhäusern
Diese Belastungen führen zu Oberflächenveränderungen, Versprödung, Materialversagen und Kontaktproblemen. Mit gezielten Korrosionstests lassen sich Schwachstellen frühzeitig erkennen und geeignete Gegenmaßnahmen ableiten – bevor es zu Ausfällen kommt oder Rückrufe notwendig werden.
Unsere korrosiven Prüfverfahren im Überblick
Kondenswasserklima (Betauungsprüfung)
Nach DIN EN ISO 6270-2 werden vier Kondenswasser-Prüfklimate unterschieden:
- Kondenswasser-Konstantklima (CH)
- Kondenswasser-Wechselklima mit Wechsel von Luftfeuchte und -temperatur (AHT, IC)
- Kondenswasser-Wechselklima mit Wechsel der Lufttemperatur (AT)
Alle Verfahren simulieren die Kondensation der Luftfeuchte auf der Prüflingsoberfläche (Schwitzwasserbedingungen), wie sie in ungedämmten Außeninstallationen oder Fahrzeugkomponenten auftreten.
Typische Prüflinge: Steckverbinder, Leuchten, Outdoor-Gehäuse
Salzsprühnebelprüfung
Wir führen konstante und zyklische Salznebeltests sowie komplexe Klima-Korrosions-Wechseltests für nahezu alle Branchen durch.
Das häufigste Verfahren ist das Neutral Salt Spray Test (NSS) und ist oft Bestandteil verschiedener zyklischer Korrosionsprüfungen in Kombination mit Feuchtebelastung.
Weitere Verfahren sind das Acetic Acid Salt Spray (AASS) oder Copper-Accelerated Salt Spray (CASS).
Die Verfahren simulieren den Kontakt zu aggressiven Atmosphären an z. B. Gehäusen, Beschichtungen, Schrauben, Elektronikbaugruppen und Steckverbindern
Die typischen Schadensbilder sind:
• Blasen- oder Rissbildung
• Schichtablösungen
• Durchrosten oder Korrosionskriechen
• Kontaktversagen bei Steckverbindungen
Schadgasprüfungen wie Mischgasprüfung (Ke) und Schwefeldioxid- (SO₂-Test)
Mit Schadgasprüfungen wird die Widerstandsfähigkeit eines Produkts gegenüber korrosiven Gasen realitätsnah bewertet, um mögliche Material- und Funktionsschäden frühzeitig zu erkennen.
In vielen Branchen kommen Misch- oder Einzelgasprüfungen nach DIN EN 60068-2-60 (Prüfung Ke) zum Einsatz, bei denen je nach Methode unterschiedliche Konzentrationen der Gase Cl₂, SO₂, H₂S und NO₂ angewendet werden.
Zu den Einzelgasverfahren gehören der Schwefeldioxid-Test (SO₂) gemäß DIN EN 60068-2-42 (Prüfung Kc) sowie der Hydrogensulfid-Test (H₂S) gemäß DIN EN 60068-2-43 (Prüfung Kd) oder auch kundenspezifische Prüfungen.
Beurteilung von Beschichtungsschäden und Bewertung der Haftfestigkeit
Nach einer korrosiven Prüfung von beschichteten Materialien werden Beschichtungsschäden gemäß DIN EN ISO 4628 nach Rostgrad, Blasengrad,Rissbildungsgrad, Abblätterungsgrad, Kreidungsgrad und Korrosionsunterwanderung am Ritz beurteilt. Auch die Haftfestigkeit einer Beschichtung lässt sich mittels Gitterschnittprüfung nach dem standardisierten Verfahren gemäß DIN EN ISO 2409 bestimmen.
Für die Bestimmung der Trockenschichtdicke kommen im AUCOTEAM-Prüflabor zwei zerstörungsfreie Schichtdickenmessverfahren zum Einsatz:
- Wirbelstromverfahren für nichtleitende Überzüge auf nichtmagnetischen metallischen Grundwerkstoffen
- Magnetverfahren für nichtmagnetische Überzüge auf magnetischen Grundmetallen
Normen und Qualitätssicherung
Unsere Korrosionsprüfungen erfolgen nach folgenden Normen und Werkstandards:
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Branchen und Anwendungsfelder
Die Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit unterscheiden sich je nach Branche. Wir prüfen für:
Automotive & E-Mobilität
z. B. Karosseriekomponenten, HV-Steckverbindungen
Energiewirtschaft
Outdoor-Verteiler, PV-Installationen
Gebäudeautomation
Sensorik im Außenbereich
Bahntechnik
Signaltechnik, Gehäuse, Kabelverschraubungen
Industrieelektronik
Steuergeräte, Verschluss- und Befestigungselemente
Wir sind branchenoffen tätig – mit anpassbaren Prüfplänen und flexibler Ausstattung.
Unsere korrosiven Prüfungen kommen dabei bei vielfältigen Produkten zum Einsatz:
- Metallgehäuse, Lackierungen, Beschichtungen
- Steckverbinder, Schraubverbindungen, Crimpkontakte
- Bedieneinheiten, Ladestecker, Sensorik
- Verzinkte oder eloxierte Komponenten
- Elektronische Baugruppen in Outdoor-Gehäusen
Auch in Kombination mit Materialprüfungen, mechanischen Prüfungen oder Dichtigkeitsprüfungen führen wir häufig komplexe Prüfprogramme durch.
Häufige Fragestellungen
- Wie lange hält meine Beschichtung einem Salzsprühnebeltest stand?
- Gibt es Kontaktprobleme nach SO₂-Einwirkung?
- Welche Reaktionen zeigt mein Material bei kombinierter Klima- und Salzbelastung?
- Wie schnell beginnt sichtbare Korrosion?
Unsere Prüfungen geben Ihnen klare Antworten – belastbar, dokumentiert, unabhängig.
Ihre Vorteile bei AUCOTEAM
- Akkreditiertes Prüflabor mit modernsten Korrosionskammern
- Salzsprühnebeltests, Kondensklimatests: alles unter einem Dach
- Hohe Prüfdichte: Mehrere Tests parallel möglich
- Anpassbare Prüfpläne für Normprüfung oder Sonderanforderung
- Erfahrene Prüfingenieure mit Branchenkenntnis
Verlässliche Dokumentation – für Zulassung, Serienfreigabe oder Analyse
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Wir entwickeln den passenden Prüfplan – abgestimmt auf Ihr Produkt, Ihre Branche und Ihre Normvorgaben.